Podemos decir que desde el comienzo de la historia, los seres humanos han tenido que resolver problemas de toda índole, desde conseguir su alimento, protegerse de los predadores, inclemencias climáticas y desastres naturales, hacer fuego, mantenerse a una temperatura que le permita vivir, defenderse de sus enemigos, sobrepasar las defensas que a su vez sus enemigos le imponían, hallar caminos alternativos para obtener recursos, etc.
Durante miles de años hemos tenido que resolver los más diversos problemas con diferentes técnicas, en algunos casos, individuos geniales encontraron las soluciones, en otros, grupos y comunidades lograron hallar las respuestas, la mayoría de ellas pudieron ser transmitidas de generación en generación, o entre distintos pueblos, hasta nuestros días.
Pero es recién con la Revolución Industrial que comienzan a tomarse con más atención la necesidad de dar respuestas más rápidas a los problemas que surgían de la producción de bienes. Primero con el foco puesto sobre la calidad de los productos, lo cual también proviene de tiempos inmemoriales, y luego con la necesidad de mantener sin interrupción la producción en serie.
En este punto llegamos al siglo XX con la producción de automóviles de Henry Ford, quien introduce la línea de montaje para la fabricación en serie de los vehículos. El proceso innovador consistía en la división de tareas a lo largo de una cadena de producción en donde cada una de las actividades se realizaba en forma repetida por distintos grupos de obreros, cada uno de ellos encargados de solo una tarea. Para que garantizar la calidad del producto se establece una actividad de inspección o control de calidad final previa a la salida del producto de la fábrica.
Con el transcurrir de la Segunda Guerra Mundial y en los primeros años posteriores a la finalización de la misma, diversas industrias como la de armamentos y, nuevamente, la automovilística. Profundizan aún más los controles de calidad, llevando estos a reconsiderar y mejorar los procesos de producción con el fin de optimizar tiempos y recursos. Y como consecuencia directa de esto surgen los primeros métodos de resolución de problemas, precisamente para corregir defectos de fabricación que afectaban la calidad final de los productos. Nacen de esta manera procesos de estandarizados para identificar, corregir y eliminar problemas, conociéndose algunos como 8D o 8 Disciplinas, adoptado por Ford, A3 y 5 Porque empleados por Toyota, Diagramas de Ishikawa, Procesos Racionales de Kepner & Tregoe, etc
En las décadas posteriores y hasta nuestros días, estos métodos han ido integrándose, en forma funcional como herramienta o integrándose directamente con diversos sistemas de gestión. Hoy en día no solo se los emplea para mejorar la calidad de los productos, en muchos casos se los utiliza para la resolver cuestiones inherentes al soporte técnico de incidencias de servicios, manejo de situaciones de emergencia, y en la mayoría de las industrias, ya no solo la automotriz, lográndose alcanzar en algunos casos hasta la aplicación en cuestiones humanas de interrelación de grupos y equipos de trabajo.
